20世纪50年代，石油化工及高分子科学的迅速崛起，催生了种类繁多的合成聚合物粘合剂。针对传统染色工艺复杂，次品多、成本高和加工周期长等缺点，国外兴起了涂料染色和印花（502胶水）。

从提高牢度、改善手感、降低能耗等方向发展，国外粘合剂主要经过了四个阶段：第一代粘合剂是不能交联的高分子成膜物质。第二代添加了-CN、-OH、-NH2、-COOH等活性基团的粘合剂；第三代是在粘合剂的组分中加入自交联单体，以提高牢度，降低焙烘温度，缩短焙烘时间。由于高温焙烘耗能很大，第四代印花粘合剂-低温交联型粘合剂很快出现。其交联剂分子结构中具有强的活性基团，能在100摄氏度左右与羟基或氨基反应，既可提高成膜的耐摩牢度，又可大大节省能耗。

目前市场上多数粘合剂合成时均含有一定量的N-羟基丙烯酰胺活性单体，实现自交联的同时释放出甲醛。要制备真正不含甲醛的自交联粘合剂，就必须在合成时摒弃以往的活性单体，寻找诸如含有环氧基团的丙烯酸酯化合物，如丙烯酸缩水H油酯等。国外在此方面研究不少，如，在共聚单体中加入甲醛捕捉剂(占总含量的126)，如，2，4-戊二酮，2-氰基乙酸酯等，在烘干或焙烘时与甲醛发生反应，以降低甲醛释放。

我国生产粘合剂始于六十年代。与国外同类相比，在手感、色泽、牢度和稳定性、相容性、耐药品性、含固量等方面尚有差距。据报道，现在国内在合成单体、交联剂及工艺中纷纷探索低温固化的粘合剂，其成分大都是丙烯酸酯与其他乙烯基单体的共聚物，但性能仍不能与国外相比。

在改善粘合剂的应用性能和探索新合成工艺方面，国内也作了不少研究。如，采用特殊的大分子低温交联单体进行无皂乳液聚合，集柔软与低温一体的自交联粘合剂SLP-801，改善了印花品的手感；在粘合剂分子中引入有机硅组分，改善薄膜的耐磨和耐洗牢度；还有采用N，N-亚甲基双丙烯酰胺为交联组分，研制了多功能涂料印花粘合剂MF，具有集粘合、增稠、自交联为一体的特性。在合成工艺上，出现了以软单体为核、硬单体为壳的粘合剂，使其在印制时减少堵网，但真正做到壳包核的并不多。